近日，中鐵資源伊春鹿鳴礦業(yè)有限公司設備集中檢修期間，首次將三維數字孿生技術應用于核心檢修項目半自磨機襯板更換作業(yè)全過程，使設備檢修有了“智慧大腦”，與常規(guī)檢修相比，節(jié)約了63個小時，為企業(yè)帶來了千萬元級的經濟效益，實現(xiàn)了技術突破與管理效能雙提升。

　　“過去檢修就像摸著石頭過河，現(xiàn)在能在數字孿生的模擬環(huán)境中提前排兵布陣，現(xiàn)場作業(yè)時心里特別有底?！痹摴具x礦廠設備副廠長殷適新站在調度大屏前，指著不斷刷新的數據流興奮地說。屏幕上，半自磨機的三維數字孿生體正以厘米級精度復刻著現(xiàn)場作業(yè)場景：天車吊裝軌跡如銀線般穿梭，工人站位與襯板安裝角度被綠色光點精準標注，進度條以分鐘為單位穩(wěn)步推進。這個耗時1年多構建的三維數字孿生平臺，在檢修前通過200余次動態(tài)仿真，將原定11天的檢修計劃壓縮了63個小時，成為此次技術突破的“金鑰匙”。

　　有了三維數字孿生平臺這個“智慧中樞”，該公司設備檢修的技術團隊展現(xiàn)了精妙的“時間分解術”。“筒體襯板更換最耗時，模型模擬了多種方案，發(fā)現(xiàn)每班更換45塊襯板的作業(yè)效率最高。”工程師劉建鵬點開工時分析界面，疲勞度曲線與更換效率的關聯(lián)數據躍然屏上，“就像給機器裝了智能鬧鐘，3個作業(yè)班組按最優(yōu)節(jié)奏接力，單班穩(wěn)定更換45塊，有效地提高了檢修效率?！?/p>

　　在交接班環(huán)節(jié)，三維數字孿生的“智慧”得以凸顯。當夜班工人在平臺上完成電子簽退，白班團隊已通過三維模型看到設備內部的三維標注：“出料端3號區(qū)域襯板螺栓需重點檢查、天車吊點已預定位……”“以前，我們交接班光交底就得半個多小時，現(xiàn)在數字模型‘說話’，五六分鐘就能上手?！庇兄?年檢修經驗的班長邊樹波感慨道。檢修現(xiàn)場，三維數字孿生平臺如同一個“空中調度員”，科學規(guī)劃出天車使用的“黃金時段”，讓磨機檢修與渣漿泵更換、小齒輪軸更換等多個項目有序并行推進，最終比優(yōu)化計劃搶出15個小時。

　　“我們這次檢修應用三維數字孿生技術，不僅明顯提高了工作效率，還實現(xiàn)了安全與質量的‘雙保險’?！痹摴灸サV車間維修主任祝彪說，他們的三維數字孿生平臺能夠實時捕捉有限空間內的作業(yè)狀態(tài)，當檢測到某區(qū)域氧氣濃度略低時，會立即觸發(fā)安全報警并在三維模型上閃爍警示。“這次檢修16個預檢修報警點全被提前鎖定，就像給設備做了CT掃描?！弊１胫钢駝宇l譜分析圖說，“點檢儀數據實時回傳，瑕疵無處遁形?！睋私猓敬螜z修沉淀的上百組數據，將老師傅的“手感經驗”轉化為精準參數，推動管理從“被動響應”邁向“主動預防”，確保了檢修質量。

　　“此次成功實踐，驗證了三維數字孿生技術在復雜工業(yè)場景中的巨大價值。別小看我們省下的這63個小時，這意味著帶來千萬元級的效益！”該公司總工程師陳榮健表示，下一步，該公司將把三維數字孿生技術延伸至選礦全流程，讓智能基因滲透到生產的每一個環(huán)節(jié)，不斷提升生產效率、降低運營成本、保障生產安全，為推動企業(yè)高質量發(fā)展注入科技動力。（中國有色金屬報）